Transformação digital: a indústria conectada

|Por João Paulo Wolf|

Sistemas de automação, sensores, PLCs e robôs dão inteligência à operação e reagem aos processos de manufatura diretamente no chão de fábrica

Por mais presente que a transformação digital já esteja em nossas vidas, esse movimento ainda é frequentemente associado a soluções futuristas, robôs, inteligência artificial e outras coisas que só vemos em filmes de Hollywood. O problema dessa visão não é o fato de estar errada, mas de ser incompleta.

A transformação digital pode envolver, sim, esses componentes, porém, como parte de soluções que já estão no cotidiano das empresas e passam a ser integradas entre si, reagindo dinamicamente e dando informações precisas, em tempo real, para a tomada de decisões de negócio.

Veja o caso das indústrias, já repletas de sistemas de automação; sensores; PLCs (Programmable Logic Controller), dispositivos de computador que controlam o processo produtivo, enviando, por exemplo, comandos aos robôs para que executem os movimentos necessários para cada etapa da produção; e robôs, recursos que dão inteligência à operação e reagem aos processos de manufatura diretamente no chão de fábrica. Hoje, é extremamente comum encontrar atividades industriais em que praticamente toda presença humana foi dispensada das linhas de produção.

Então, se a indústria já conta com processos tão avançados, como pode ser afetada, ainda mais, pela transformação digital?

A Cisco, uma das empresas que mais investem em Internet das Coisas (Internet of Things, ou IoT) e transformação digital no mundo, elaborou uma arquitetura batizada de “Cisco Connected Factory”, que eleva as soluções de conectividade de fábricas a um novo patamar, endereçando três pontos fundamentais:

1. Crescimento de receitas

– Aumento da disponibilidade das máquinas, evitando paradas não programadas por meio de manutenções preditivas;

– Melhor utilização e maior disponibilidade de ferramentas especializadas, usando rastreamento inteligente;?

– Aumento da produtividade e aceleração do ritmo de produção, com a ajuda de formulários e dashboard digitais;

– Dinamização do processo de aprendizado em novas tecnologias e produtos, via soluções de colaboração e especialistas remotos.

2. Redução de gastos

– Convergência de redes de tecnologia da automação (TA), unindo dados, voz e vídeo, como já ocorre nos ambiente de TI;

– Unificação e padronização da arquitetura de redes e comunicação das fábricas, facilitando e reduzindo o custo de manutenção;

– Redução dos custos de cabeamento, a partir da introdução de dispositivos sem fio suportados por redes wi-fi robustas e altamente disponíveis;

– Virtualização de PLCs e computadores bare-metal espalhados pelo “chão de fábrica”.

3. Aumento da segurança no ambiente fabril

– Segurança lógica: o cuidado com a correta identificação de usuários e dispositivos conectados ao ambiente, autenticando, autorizando e registrando corretamente todos os acessos;

– Segurança física: integração de sistemas de videovigilância, catracas de acesso, sensores de movimento, ruídos e alarmes, criando um ambiente de prevenção extremamente inteligente;

– Proteção contra ataques cibernéticos, protegendo informações confidenciais e segredos industriais.

Gosto muito dessa maneira de pensar da Cisco, pois nos dá uma visão clara de onde estamos e onde podemos chegar, aos poucos, quando conectamos pessoas, máquinas e processos. Chegou a hora de darmos ainda mais inteligência às fábricas e, consequentemente, provocarmos uma nova revolução industrial, impulsionada, agora, pela Internet das Coisas.

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